«

Notre imprimante 3D est la technologie la plus fiable de notre arsenal et les avantages se font sentir dans chaque élément de notre offre de services, de l’accélération des processus de prototypage à la création de pièces personnalisées pour l’utilisation finale. La liberté géométrique accrue que nous offre la machine, associée à des matériaux reconnus et de qualité industrielle, signifie que nous pouvons briser les règles de l’anufacturing traditionnel pour concevoir et produire des pièces qui étaient auparavant impossibles à réaliser. C’est un avantage que nous pouvons offrir à tous nos clients, quel que soit leur secteur d’activité. »

Chris Samwell, Bluefrog Design Ltd.

Bluefrog Design crée un dispositif médical qui change la vie grâce à la fabrication additive de Stratasys

Bluefrog Design, qui s’appelait à l’origine 3CD, a été fondé en 1990 par Chris Samwell. Avec 30 ans d’expérience combinée en tant que consultants en design industriel, l’équipe de Bluefrog, petite mais experte, n’est rien d’autre que polyvalente. Bluefrog est au service d’un large éventail d’industries, notamment les biens de consommation, l’emballage, le transport et le secteur médical. Bien que les spécialités de leurs clients soient très diverses, ils se tournent tous vers Bluefrog pour innover.

« Nos clients s’adressent à nous pour donner vie à leurs idées et pour résoudre des problèmes d’une manière qu’ils n’avaient pas envisagée », explique Chris Samwell. « Le prototypage est essentiel à notre activité, car il prouve aux clients que nos conceptions sont viables. Cependant, lorsque nous produisions ces prototypes avec des méthodes traditionnelles, nous étions non seulement limités par le temps et les coûts, mais nous avions aussi de plus en plus l’impression que les prototypes manquaient souvent du réalisme exigé par nos clients. »

Bluefrog avait besoin de la liberté d’échapper aux contraintes de conception traditionnelles à chaque étape du développement du produit. Elle avait besoin d’une société capable de produire des prototypes avancés et entièrement fonctionnels avec des matériaux de qualité technique reconnus par l’industrie. Pour trouver une solution, l’équipe s’est tournée vers la fabrication additive.

Notamment, grâce à la capacité 24 heures sur 24 de l’imprimante 3D Fortus, ce processus n’a pris que trois jours, un revirement spectaculaire pour un patient qui souffrait depuis des années.

Légèreté et innovation

Grâce au scan 3D complexe du corps du patient, l’équipe a pu isoler les zones de la poitrine du patient qui n’étaient pas affectées par la paresthésie, afin de déterminer à quel endroit du corps le dispositif pouvait être accroché. Étant donné que le dispositif devait être porté tous les jours, il fallait également tenir compte de son poids et de sa forme exacts. Il devait être organique, facile à porter et entièrement personnalisé.

« La fabrication additive Stratasys nous a permis de créer un design en treillis avec un minimum d’efforts. Nous avons pu réduire encore davantage le poids de l’appareil et économiser jusqu’à 60 % des matériaux consommés par les méthodes de production traditionnelles. Depuis les essais jusqu’à la pièce finale, la fabrication additive Stratasys nous a permis de contrôler et d’optimiser la conception. Sans elle, nous n’aurions pas pu créer une solution aussi performante et unique », a déclaré Samwell.

Découvrez nos articles