Coalesce opte pour l'impression 3D de ses prototypes de dispositifs médicaux
Faire appel à Cylaos-MédicalDécouvrir la solution FormlabsLe prototype parfait est celui qui sera confondu avec un produit commercialisé. Les prototypes de dispositifs médicaux, en particulier, doivent épouser les formes organiques du corps humain, et donc trouver le parfait équilibre entre la taille, le poids et la forme, tout en étant parfaitement fonctionnels pour les tests et les itérations.
La société britannique Coalesce Product Development, spécialisée dans la conception de dispositifs médicaux, développe des dispositifs d’administration de médicaments, notamment des inhalateurs et des injecteurs, ainsi que des montages et des équipements d’essai. Avec l’impression 3D par stéréolithographie (SLA), elle a trouvé un outil pour créer des formes complexes et personnalisées qui sont robustes, durables et faciles à post-traiter.
Pourquoi Coalesce choisit-elle d’imprimer en 3D ses prototypes de dispositifs médicaux ?
Les dispositifs médicaux ont souvent des formes complexes en 3D qu’il est difficile de prototyper à l’aide des méthodes traditionnelles. L’impression 3D nous permet de prendre des formes complexes et personnalisées, développées en CAO, et de les transformer en prototypes physiques dans un court laps de temps.
Le Breath Profiling Device (BPD) a été conçu pour évaluer numériquement le profil du flux inspiratoire d’un patient asthmatique. Les appareils de spirométrie, utilisés par les cliniciens pour mesurer la fonction pulmonaire d’un patient, ont tendance à être soit coûteux et encombrants, soit portables mais de faible technicité. Le BPD est une alternative peu coûteuse et portable aux appareils de spirométrie.
Dans un premier temps, les prototypes imprimés en 3D ont été utilisés pour développer l’architecture du produit. Une fois la conception stabilisée, les pièces imprimées ont été peintes et présentées à la conférence Drug Delivery to the Lungs (DDL).
Les prototypes étaient si beaux qu’ils les ont confondus avec un produit commercialisé. Finalement, les prototypes ont été utilisés dans le cadre d’une étude clinique.
La stéréolithographie offre un bon équilibre entre la résolution des caractéristiques, l’état de surface, la durabilité, le choix des matériaux et la précision dimensionnelle.
Comme ils développent des appareils avec des pièces mobiles, ils ont besoin d’un moyen efficace pour prototyper de petits mécanismes en interne.
Les résines noires, blanches et transparentes sont les matériaux que Coalesce utilise le plus fréquemment, bien que’ils utilisent également les résines flexibles et résistantes.
Dans la plupart des cas, le but est de reproduire les caractéristiques d’une pièce en plastique moulée par injection, et les résines noires, blanches et transparentes sont bien adaptées à cette tâche.
Si l’intention est d’appliquer des forces mécaniques élevées à une pièce (par exemple, un dispositif d’essai), la résine Tough est plus adéquat. Si c’est pour reproduire les caractéristiques d’une pièce en silicone ou en élastomère (par exemple, un joint d’embout buccal), la résine flexible est parfaite pour cela.
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